Stratégies pour minimiser les coûts dans la production de vitrage isolant

May 30, 2023

Date : 21 mars 2023

Les prix du verre flotté ont considérablement augmenté depuis le début de la crise énergétique en raison de la forte énergie nécessaire à sa production. Comme il s’agit de la principale matière première pour le verre isolant (IG), les coûts de production de l’IG ont considérablement augmenté. Si les producteurs IG veulent rester concurrentiels sur leurs marchés, ils doivent chercher d’autres moyens de réduire les coûts. Heureusement, la réduction des coûts énergétiques est quelque chose qu’ils peuvent réaliser aujourd’hui avec la technologie appropriée et moderne.

Le principal moteur de la production IG d’aujourd’hui est la nécessité de réduire le coût total de possession (TCO). Pour y parvenir, toutes les étapes du processus de production IG doivent être optimisées. Sinon, les opportunités d’amélioration gâchées apparaîtront dans les factures d’énergie mensuelles. Passons en revue les plus importants ici.

Commençons par le processus de lavage et de séchage du verre, l’une des étapes les plus énergivores de la production d’IG. Si vous utilisez la machine à laver et à sécher la plus récente et la plus avancée, la zone de séchage sera automatiquement désactivée dès que la plaque de verre aura été séchée et aura quitté cette section. S’il n’y a pas de verre à laver ou à sécher, les volets de ventilation du ventilateur seront fermés. Il en résulte une réduction allant jusqu’à 25 % de la consommation d’énergie de la machine à laver.

Le prochain objectif est de réduire la consommation d’eau dans le processus de lavage du verre. Ceci est réalisé en utilisant un circuit d’eau fermé avec un système de filtre à disque, réduisant la consommation d’eau jusqu’à 15 fois le taux actuel et conduisant à des économies d’énergie supplémentaires.

Les systèmes de convoyeurs à rouleaux sont en effet plus économes en énergie que la technologie des coussins d’air. Cependant, si nous incluons le risque élevé de rayer le verre – en particulier avec le verre revêtu Low-E – pendant le processus, les coûts des convoyeurs à rouleaux sont plus élevés en raison de problèmes fréquents de qualité du verre. Grâce à la technologie moderne de convoyeur à coussin d’air de Glaston, la qualité du verre n’est pas compromise, ce qui vous permet d’éviter les remakes ou les risques de réputation.

En général, tous les moteurs et entraînements de composants doivent être efficaces et à la pointe de la technologie. De plus, en utilisant des variateurs partagés dans les lignes IG modernes, vous pouvez vous assurer que les seules unités de convoyage en fonctionnement sont celles qui transportent du verre à un moment donné. Tous les autres seront immobiles. Cela réduit considérablement la consommation d’énergie électrique.

Lors de la décélération de l’entraînement, il est recommandé de convertir l’énergie cinétique en énergie électrique et de la réinjecter dans le réseau. Cela permet des économies d’énergie allant jusqu’à 20%.

Il est également préférable que l’équipement de fabrication IG utilise des entraînements hydrauliques et électriques plutôt que des systèmes pneumatiques. Ceux-ci consomment jusqu’à sept fois moins d’énergie, ce qui signifie que l’installation peut être exploitée à un coût nettement inférieur.

Lors de l’amélioration de l’efficacité énergétique de votre installation, une mise à jour technologique plus radicale peut être nécessaire. La solution la plus avantageuse est le système Thermo Plastic Spacer (TPS®). Glaston est l’inventeur de cette technologie, l’a lancée en 1995, et possède de loin l’expérience la plus longue et la plus longue avec ce système dans l’industrie du verre architectural.

Avec TPS,® les fabricants IG n’ont besoin que d’une seule machine au lieu de plusieurs composants pour produire les unités IG. La solution élimine le besoin d’autres machines de production, y compris le pliage, le sciage, le raccordement, le remplissage et le revêtement butyle. Ensemble, ces systèmes nécessitent plus d’énergie électrique qu’un seul TPS’APPLICATOR®.

Le système TPS® synchronise plusieurs processus en un seul, ce qui permet d’effectuer la production quotidienne plus tôt en raison de la réduction des temps de cycle. Par exemple, si un nombre considérable d’unités IG triples peut être produit en six heures au lieu des huit précédentes, les économies sont égales à deux heures de consommation d’énergie.

Le nouveau système breveté de pompe à tambour TPS® avec une plaque suiveuse spécialement conçue offre une meilleure isolation avec sa plus grande surface de chauffage et évite un échauffement permanent de haut en bas. Cela contribue également à des économies d’énergie remarquables.

TPS® garantit également des économies d’énergie pour les utilisateurs finaux. Grâce à son joint de bord thermiquement amélioré pour chaque vitrage isolant, moins de chaleur thermique est transférée vers l’extérieur et vice versa. Par rapport aux unités IG équipées d’entretoises en aluminium conventionnelles, les unités TPS® ont une valeur U inférieure de 12% et un coefficient de transfert de chaleur linéaire inférieur de 60% à la zone de bord.

En savoir plus sur la technologie IG moderne

L’augmentation des initiatives gouvernementales et privées visant à améliorer l’efficacité énergétique des bâtiments crée des opportunités de croissance considérables pour le marché du verre isolant, en particulier pour les vitrages à triple isolation.

Bien que la demande croissante semble positive pour les fabricants d’IG, elle implique également une augmentation des coûts de production. Compte tenu des prix actuels de l’énergie et des matières premières, même de petites mesures d’économie peuvent faire une différence significative.

Avec des calculs simples, y compris les temps de cycle, l’empreinte CO2, les chiffres de consommation d’énergie et d’autres paramètres, il est facile de voir à quel point la technologie de pointe est plus efficace. Après tout, nous sommes dans un secteur concurrentiel où la rentabilité dépend d’investissements à long terme avant-gardistes.