Logiciels et automatisation chez Hegla : petit, rapide

Jun 06, 2023

Date : 8 juin 2023

Dans un premier temps, cependant, l’objectif est de réduire les coûts et d’améliorer ou d’automatiser les processus. La grande solution ne doit pas venir d’un seul coup. Il est souvent utile d’examiner de plus près les étapes individuelles, selon le Dr Jan Schäpers, directeur général de HEGLA-HANIC, le spécialiste des logiciels pour l’industrie du verre.

Si la hiérarchisation ou l’analyse est difficile au début, Jan Schäpers recommande un sujet de réflexion initiale qui fait régulièrement ses preuves : « Où travaillons-nous encore avec le papier ? Quels processus sont contrôlés sans logiciel ou déclenchés manuellement ? ». Jan Schäpers explique la raison comme suit : « Les étapes de travail où les informations sont transférées manuellement ou par bordereau de routage sont plus sujettes aux erreurs et généralement plus lentes que les séquences contrôlées par le système. » Dans le cas idéal, les données requises peuvent être intégrées dans le MES et le logiciel de planification de la production via une interface ou, mieux encore, saisies de manière centralisée pour tous les besoins. Rendre les données automatiquement disponibles à partir d’un emplacement central élimine les erreurs et permet aux entreprises d’exploiter tout leur potentiel. Si l’effort technique requis pour compiler les données est trop important, le transfert d’informations par balayage est une alternative viable. Lorsqu’un autocollant lisible par machine ou un marquage laser est utilisé pour la numérisation, l’étape de traitement peut être documentée pour la traçabilité du produit ou évaluée pour la planification de la production en même temps. Selon la mesure dans laquelle l’entreprise pilote son intégration de données, l’ID ou le code du marquage peut être utilisé pour déclencher des étapes de traitement sans risque de confusion. Les données de traitement d’un volet précédemment configuré sont directement disponibles pour une double dérivation, par exemple. Et les informations permettant de savoir si du verre transparent RF ou de protection contre les oiseaux doit être produit peuvent également être transférées à un système de traitement laser. Si la fin d’un processus est également confirmée par scan, cela crée des données de production précieuses et les rend disponibles pour la planification de la capacité et de la production.

L’optimisation de la coupe est certainement l’une des préoccupations constantes des entreprises de transformation du verre. Mais le coût croissant du verre aujourd’hui a rendu le sujet encore plus pertinent. En fonction du portefeuille de produits et du niveau d’automatisation de la manipulation, l’utilisation de l’optimisation continue dynamique promet des avantages supplémentaires. « Avec cette approche, l’optimisation est appliquée à plusieurs lots et est ajustée en permanence : par exemple, lorsque des vitres sont refaites ou que de nouvelles commandes sont créées dans l’ERP », explique Jan Schäpers. Cela augmente le taux d’utilisation et réduit la consommation de ressources. Un potentiel supplémentaire peut être créé par un système de restes automatiques qui est lié au logiciel d’optimisation et maintient les vitres utilisables prêtes à être consultées par le système de coupe.

La grande quantité de données mises à disposition grâce à la numérisation et à l’automatisation des systèmes et des étapes de processus offre un point de départ pour impliquer encore plus les employés dans leurs tâches quotidiennes. Premièrement, la collecte de ces informations améliore leur connaissance de la production. Deuxièmement, il a souvent été démontré que la mise en place d’un cockpit dans une entreprise améliore la communication et la compréhension entre les employés. En fonction de la sélection des données et du mode de stockage, les moniteurs dans la zone de production affichent les niveaux de stock actuels et indiquent si la production de verre de coupe ou de verre isolant est toujours conforme au calendrier et quels lots doivent être prioritaires un jour donné. Si vous le souhaitez, un système de feux de circulation intuitif avec une comparaison cible/réelle peut fournir des informations indiquant si la production est toujours synchronisée ou si une action est nécessaire.

Outre les nombreuses petites et moyennes options, la mise en réseau complète et la numérisation de l’ERP vers le logiciel de planification de la production et les machines offrent finalement d’autres points de départ. Ici aussi, le Dr Schäpers recommande d’examiner d’abord les zones qui ne sont pas directement intégrées dans un processus ou qui sont contrôlées manuellement via du papier. Selon le portefeuille, l’optimisation du processus de commande dans l’ERP peut être envisagée afin d’importer automatiquement la commande du client et d’effectuer un contrôle de plausibilité ou de demander des informations manquantes. Et selon la configuration, le niveau de stock est immédiatement vérifié et un code de contrôle pour les différents systèmes est généré. Pour certaines entreprises, le déclenchement de la création de documents d’expédition via une numérisation automatique ou manuelle du système est idéal. Plus les différents systèmes et départements communiquent directement entre eux ou sont contrôlés par un logiciel, moins le système global est sujet aux erreurs et aux retards. « Ces dernières années, la dynamique de l’économie a montré qu’à côté de l’objectif principal de l’industrie 4.0, les étapes intermédiaires plus petites sont également utiles lorsqu’il s’agit d’améliorer les processus, de minimiser les erreurs ou de s’adapter de manière flexible à l’évolution des exigences », explique Jan Schäpers.